要预防输送带的撕裂,首先要了解输送带撕裂的形式与原因。
一、输送带接头处撕裂
输送带接头可能因所使用材料不达标,或硫化工艺标准执行不严,出现接口磨损、起皮、开胶、裂纹等现象。在物料不断侵蚀以及在滚筒摩擦的作用下,接头部位损伤、劣化速度加快,裂痕不断扩大,输送带强度不断降低,一旦输送带张紧力突然变大,很容易造成彻底撕裂。
解决方法:
1.输送带接口胶接时,控制好硫化温度和硫化压力;
2.接口处留有合适的长度,过短会直接影响接口的拉力;
3.严格按国家标准进行胶接,胶接过程中应保持接口部位清洁、干燥。
二、输送带纵向撕裂
物料中混入尖锐铁器或未经破碎的铁矿石等,在运行过程中卡在导料槽下料口及清扫器滚筒等部位,或有脱落的托辊、清扫器等设备部件及尖锐杂物进入滚筒与输送带间造成输送带纵向划伤,导致开裂。
输送带接头处及其他部位开胶或局部损伤,没有及时处理,破损处被清扫器、导料槽等卡住而彻底撕裂。
解决方法:
1.在物料源头上控制大块铁矿石、铁件、设备脱落的零部件等进入;
2.在进料口处加装格筛,出料口加装除铁器等清除大块异物的设施、设备,可防止锐器划裂输送带、卡塞输送带;
3.根据物料的安息角,导料槽出口顺着输送带输送方向倾斜一定角度,增大导料槽安装弧度,利于排料顺畅,可大大减少大块矿石卡堵现象。
三、输送带跑偏撕裂
输送带跑偏导致的撕裂现象最为常见,其根本原因是输送带两侧驱动力大小不一致,产生的摩擦力方向和大小也不相同,或因存在侧向力,使得输送带偏移量达到带宽的5%以上。输送带过量跑偏后,容易与托辊架、机架等机构产生刮擦、翻边,产生划痕,导致开裂,长时间运行后,开裂部分被卸料器、机架等其他设施不断撕扯,最终彻底断裂。
解决方法:
1.安装滚筒及皮带清扫器,减少粉尘、物料等附着物在滚筒及输送带上的积聚。开机运行前,首先清除滚筒和托辊上的黏连物,然后检查滚筒同轴度,如果滚筒的加工误差偏大,则应重新加工或更换,避免跑偏现象的发生。
2.调整张紧装置,保持合适的张紧状态。如果运行一段时间输送带出现了永久性变形,或拉紧装置的行程不够,可将输送带截去一小段重新硫化对接。当拉紧装置两端载荷差距过大时,输送带极易发生跑偏。
3.安装输送机时,机尾及机头支撑架的安装定位要准确,确保头、尾部滚筒与输送带中心线垂直,机头传动滚筒轴线与机尾滚筒轴线平行,机头与机尾中心线在一条直线上。
4.安装相应规格的导料槽和导料挡板等缓冲装置,减小物料对输送带的冲击力。
四、输送带打滑撕裂
输送带正常运行时,其传送速度应与驱动滚筒表面旋转的线速度保持一致,但实际运行时,由于多种因素,很难保证输送带与滚筒转速同步,当带速低于滚筒表面线速度的95%,或滚筒转动而输送带不转时,就会产生打滑现象。输送带与滚筒之间的摩擦会使输送带的温度不断升高,磨损、劣化加剧、变薄直至开裂。
解决方法:
1.合理调整输送带张力,既不能使输送带承受过大张力而降低输送带的使用寿命,也不能使输送带张紧力过小而打滑。对于螺旋和液压拉紧方式,可调整行程增大张紧力,对于重锤拉紧方式,则可增加配重增大张紧力。
2.加强计量监控,控制物料量,避免过载运行,同时尽量避免重载启动和停机。
3.当驱动滚筒包胶磨损严重时,应及时重新包胶或更换滚筒,日常巡检中,加强对滚筒的检查,发现问题及时处理。